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Die Herstellung „neuer“ Glashandgranaten für die Sprengversuche

22.08.2013 | 08:43 |  (Esterhazy)

In sieben Arbeitsschritten zur Glashandgranate - auch für die Technologie der Glashütten von 1640 bis 1780 kein Problem.

Die Qualität eines Glases hängt weitgehend von der Schmelzdauer ab. Hatte der Schürer (Heizer) den Ofen auf Schmelztemperatur gebracht, wurde das Gemenge in kleineren Portionen eingebracht und jede Portion klargeschmolzen (Rauhschmelze). Es wurde jedes Mal geprüft, ob das Glas noch Sand enthielt. War der Hafen voll, wurde der Ofen auf maximale Temperatur hochgefahren, um das Glas zu „läutern“ (Feinschmelze). Qualitätsglas wurde in dieser Phase entfärbt und auf der Glasoberfläche schwimmende Verunreinigungen abgeschöpft. Anschließend wurde das Glas auf eine niedrigere Verarbeitungstemperatur „abstehen gelassen“, auf der es so lange gehalten wurde, bis die Glasmacher den Hafeninhalt „ausgearbeitet“ hatten.

Für die Schmelze zur Herstellung der Granaten hat man offensichtlich nur minderwertige Rohstoffe verwendet. Wie die vielen Einschlüsse, Blasen, Schlieren und Gispen54 in den Handgranaten zeigen, hat man auch Brennstoff gespart und das Glas nicht geläutert, sondern bereits nach der Rauhschmelze verarbeitet. An den in Forchtenstein gefundenen Scherben ließ
sich, besonders im Bereich des Brandloches, mit bloßem Auge erkennen, dass die Wand aus zwei und gelegentlich drei Schichten aufgebaut war.

Eine Untersuchung von Bruchstücken im Elektronenmikroskop bestätigte diesen Schichtaufbau. Auf ein „Tempern“, also ein langsames Abkühlen der Handgranaten im etwa 400° C heißen Abkühlteil des Glasofens hat man wohl nicht verzichten können, weil sonst die Gefahr zu groß gewesen wäre, dass diese Granatkörper vorzeitig durch einen „Kühlsprung“ unbrauchbar wurden. Zur Klärung der Herstellungsmethode wurde über Vermittlung der Leiterin der Glasabteilung des Deutschen Museums in München Herr Alois Wudy, ein ehemaliger Lehrer der bayrischen Glasfachschule Zwiesel, mit den Ergebnissen der Untersuchung vertraut gemacht.

Herr Wudy entwickelte daraus den folgenden Herstellungsprozess: (siehe Skizze Abb. 12)

Abb. 12: Handskizze von Alois Wudy für das vorgeschlagene Herstellverfahren von Glashandgranaten. (Graphische Überarbeitung: Felberbauer).

  1. Der Glasmacher nimmt einen Anfangsposten flüssigen Glases aus dem Hafen und formt diesen mit einem Wulgerholz rund.
  2. Der Glasposten wird zu einem ersten Hohlkörper, dem so genannten „Külbel“ aufgeblasen.
  3. Dieses Külbel wird nun „überstochen“, der Glasmacher nimmt mit dem Külbel soviel Glasmasse aus dem Hafen auf, wie er für die richtige Wandstärke zu benötigen glaubt. Hier kann es zu dieser an einigen Scherben mit freiem Auge und im Elektronenmikroskop gefundenen „Schichtung“ kommen, wenn die Glasoberfläche des Külbels durch eine z.B. schwefelhaltige Atmosphäre in der Glashütte „angeraucht“ oder auch durch „Schmierer“ mit dem Wulgerholz verunreinigt wurde. Dabei spielt auch die Temperatur des Glases bzw. die Viskosität der Schmelze eine Rolle. Ist die Glasmasse durch zu geringe Hitze zähflüssig, so nimmt der Glasmacher beim Überstechen mehr Glasmasse auf, wodurch sich die größeren Massenunterschiede bei den Glashandgranaten erklären.
  4. Der Glasposten wird etwas weiter aufgeblasen und mit Formwerkzeugen „gestellt“, d. h. so vorgeformt, dass er mühelos in ein zweiteiliges Formmodel (meist aus Buchenholz) eingeblasen werden kann.
  5. Der vorgeformte Posten wird in die Holzform eingeblasen und durch Drehen im Model ausgeformt. Dabei können nun durch zu starkes „Überdrehen“, beziehungsweise zu geringe Glastemperatur diese „Wellen“ und „Runzeln“ entstehen, die bei einigen der Forchtensteiner Handgranaten gefunden wurden.
  6. Das Werkstück wird nun an ein „Hefteisen“ mittels eines Nabels (heißer Glasposten) befestigt und von der Glasmacherpfeife abgetrennt.
  7. Der von der Pfeife getrennte Rand wird durch Einwärmen, d. h. durch abermaliges Erhitzen wieder formbar gemacht und mit einem entsprechenden Werkzeug durch Drehen des Werkstückes so nach innen gedrückt, dass er mit dem Brandloch verschmilzt. Zum Kühlen bzw. Tempern wird das Hefteisen vom Objekt abgeschlagen, dies ergibt die an vielen Handgranaten feststellbare Bruchstelle (Nabel) am Boden.

Es war für eine kleine bayrische Glashütte55 möglich, nach diesem Verfahrensvorschlag eine Anzahl gläsernen Handgranaten für Sprengversuche herzustellen56. Der Arbeitsverlauf wurde für Museumszwecke an den wichtigen Punkten unterbrochen, um Verfahrensmuster für Demonstrationszwecke zu erhalten.

Abb. 13: Holzmodel und die Zwischenstufen bei der Herstellung von Glashandgranaten für die Sprengversuche. Hergestellt von Glasmacher Heinz Dick, Zwiesel. (Esterházy Privatstiftung, Burg Forchtenstein - Zeughausund Waffensammlung).

Schlüsse aus dem Herstellungsprozess

Nachdem die Nachfertigung von Glashandgranaten die Richtigkeit der Annahmen über das Herstellverfahren bestätigt hatte, lassen sich daraus schlüssig die Ursachen für die Abweichungen der gemessenen Daten an den Forchtensteiner Handgranaten ziehen:


Für die Technologie der Glashütten in der fraglichen Zeit von 1640 bis 1780 war die Herstellung von billigen Handgranaten kein Problem57. Die Frage, ob es durch geeignete Führung des Abkühlvorganges möglich oder beabsichtigt war, die Splitterbildung zu beeinflussen, lässt sich wahrscheinlich nicht mehr beantworten. Glas ist ein nichtkristalliner spröder anorganischer Werkstoff, der sich je nach Abkühlgeschwindigkeit beim Bruch anders verhalten kann und bei langer Lagerung seine Struktur verändert. Eine Sprengung historischer Granaten schied daher neben musealen Gründen auch aus diesen Überlegungen aus.

Quellen


54 Fachausdruck aus der Glastechnik für Fehler im Glas.
55 Der Glasmacher war Herr Heinz Dick, der in Zwiesel eine „Einmann-Glashütte“ betreibt.
56 Die Finanzierung dieser Muster erfolgte durch die Esterházy Privatstiftung, Eisenstadt.
57 Winkelbauer, Thomas: Von Hüttenmeistern und Glasmachern, Aschenbrennern und Flußsiedern. Zur Geschichte der Glaserzeugung im böhmisch-österreichischem Grenzgebiet vom späten 16. bis ins frühe 19. Jahrhundert. Das Waldviertel, 1992, S. 225 ff.


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